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Dosificador rasera vs. dosificador con tornillo
Dosificación

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Dosificador rasera vs. dosificador con tornillo

Encontrar la solución óptima para un sistema de descarga de silos dentro de una instalación puede ser un desafío. En muchos casos, se trata de comparar un dosificador rasera contra un tornillo. Antes de elegir, es importante conocer el funcionamiento y las calidades de cada opción.   Activación El dosificador rasera consiste en dos rejillas; una abajo que esta fija y otra rejilla superior que se mueve lateralmente durante el proceso de dosificación, abriendo o cerrando el silo. Este movimiento asegura que el producto en el silo se afloje sin romperse. La rejilla mueve el producto sin transportarlo. Además, el producto fluye directamente hacia abajo por la gravedad. Esto representa una diferencia importante comparado al tornillo, donde el material se extruye solo en dirección horizontal. Por el eje vertical no se suministra energía dentro el silo, lo que significa que no se producen daños, compactación ni atascos del producto. Finalmente, el dosificador rasera es un sistema de descarga particularmente duradero por su diseño sencillo. El mantenimiento es tan fácil que puede estar en funcionamiento durante décadas.   Flujo de masa El sistema de descarga determina, hasta cierto punto, la forma de la parte inferior del silo y por tanto también el flujo del producto dentro del silo. Es preferible no colocar el sistema de descarga centrado bajo el cono del silo, ya que se reduciría el riesgo de que el producto quede estancado adentro. Un dosificador rasera generalmente ofrece una superficie de descarga mucho más grande que un dosificador con tornillo. La superficie de descarga del dosificador con tornillo está determinada por el diámetro y la longitud misma del tornillo. La mayor superficie del dosificador rasera garantiza un flujo de descarga equilibrado donde se produce un flujo másico en el silo (principio FIFO). Finalmente, debido a que la superficie de descarga es mayor, la altura del cono del silo puede ser menor, lo que requeriría una menor altura de construcción.   Alcance de dosificación Una característica importante del dosificador rasera es su gran alcance dinámico de flujo. La proporción entre el caudal mínimo y máximo es fácilmente 1:2000 (por ejemplo, entre 1g a 2Kg por segundo). Con un tornillo, el alcance de flujo dinámico en el mejor de los casos llega a 1:20. Además, un aumento de la velocidad del tornillo no solo se traduce en un aumento de la capacidad, sino también en un aumento del deslizamiento. Es cierto que colocar un segundo tornillo debajo del tornillo principal reduce el caudal a, por ejemplo, un 1 % del caudal máximo. Sin embargo, los costos de inversión en materiales y especialmente en el sistema de control aumentarían considerablemente. Finalmente, el arranque de un tornillo extraíble a baja velocidad requiere un motor de mayor potencia junto con un controlador de frecuencia. Esta potencia adicional es necesaria para proporcionar el par de arranque. Estos requisitos no se aplican a un dosificador rasera, que funciona con solo un pistón hidráulico.   Alta precisión Con un dosificador rasera, las cantidades mínimas de dosificación son cerca de 0 gramos; con un tornillo dosificador, esta cantidad está determinada por el volumen dado en una vuelta del tornillo. Una vez que el tornillo abre un compartimento, este compartimento se descarga completamente. Además, existe el riesgo de que el producto continúe fluyendo (especialmente si el producto tiene tendencia a volverse más fluido). Por supuesto, es posible instalar un cierre después del tornillo dosificador para dosificaciones más precisas, pero la posterior dosificación aumentaría a por lo menos la cantidad de material que retiene el cierre. Por el contrario, una dosificadora rasera se cierra inmediata y completamente. El alcance de flujo dinámico conlleva a que el dosificador rasera pueda proporcionar una dosificación rápida y precisa. Con una combinación de dosificador rasera y balanza, el factor limitante para una dosificación precisa es la balanza, no el dosificador.   Control Un dosificador rasera requiere una inversión mayor que un dosificador con tornillo, pero con la instalación de seis o más dosificadores bajo un bloque de silos, es más económico que usar seis dosificadores con tornillos. Esto se debe a que el chasis que lleva las raseras (aunque sean 4, 6 o incluso 24 raseras) están accionadas por un solo cilindro hidráulico. El consumo de energía de un chasis completo es extremadamente bajo. Por ejemplo, es posible dosificar hasta 50 kg/segundo con un motor de 3 kW. Para este mismo esfuerzo, un tornillo dosificador requiere al menos un motor de 25 kW. Además, cada tornillo requiere su propia unidad de potencia y controlador de frecuencia.   Características de descarga Los controles de un dosificador rasera son más inteligentes y, en consecuencia, más complejos que los de un dosificador con tornillo (para un tornillo, el caudal es proporcional a las RPM, dentro de ciertos límites). Sin embargo, el dosificador con rasera permite variar el porcentaje de apertura, la longitud de cada golpe y la frecuencia. Ademas, se pueden cambiar las formas de la rasera superior (más o menos aperturas progresivas). Esto permite ajustar las propiedades de descarga óptimas para el material a dosificar.   Imagen 1: Los dosificadores rasera tienen una rejilla inferior fija y una rejilla superior que se mueve lateralmente durante el proceso de dosificación.   Imagen 2: Una plataforma de dosificadores rasera es operado por un solo motor.   Imagen 3: Un dosificador rasera en funcionamiento.   Acerca de KSE Su socio de optimización de los procesos de producción La complejidad cada vez mayor es el principal reto al que se enfrentan los fabricantes de piensos: más recetas, cada vez más ingredientes, adiciones difíciles de dosificar y mayores estándares de calidad contribuyen a esta tendencia. Durante más de 50 años, KSE ha proporcionado soluciones de futuro para ser los primeros en maquinaria modular y software inteligente perfectamente coordinados. Creamos soluciones flexibles de procesamiento que permiten un proceso de producción que va adaptándose. La automatización, la precisión y el control de la contaminación son el fundamento de nuestras innovaciones de futuro. Nuestro objetivo es, no solo mejorar el proceso de producción, sino también realizar una contribución importante para aumentar los márgenes y lograr objetivos. Juntos creamos las soluciones con los mejores resultados! Para obtener más información sobre KSE, puede visitar su WEB.   Autor: KSE Fuente: All Pet Food

Beneficios de los modernos sistemas de procesamiento por lotes
Dosificación

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Beneficios de los modernos sistemas de procesamiento por lotes

Este sistema de automatización WEM puede dosificar microingredientes, como vitaminas y minerales, con alta precisión y consistencia. (Foto cortesía de WEM Automation, LLC). Los sistemas de procesamiento por lotes juegan un papel importante en la calidad del producto y la eficiencia de la planta para los procesadores de alimentos y golosinas para mascotas. El diseño del equipo puede garantizar la uniformidad del producto, el flujo constante del producto y los cambios eficientes de un lote a otro. Hay una serie de opciones comunes para los sistemas de procesamiento por lotes en aplicaciones de alimentos y golosinas para mascotas, por lo que los procesadores deben considerar varios factores cuando buscan actualizar sus instalaciones.   Evaluación de sistemas de procesamiento por lotes "Al considerar un sistema de procesamiento por lotes automatizado para ingredientes de alimentos para mascotas, es importante tener en cuenta varios factores que influirán en el tipo de sistema de procesamiento por lotes recomendado y optimizarán el ahorro de costos de los ingredientes y el ROI general", expresó Sharon Nowak, gerente de desarrollo comercial de Coperion K- Tron USA Food & Pharmaceutical Industries, Sewell, NJ ."Los tres principales aspectos a considerar incluyen la precisión de lote requerida para el ingrediente específico, los tiempos de lote deseados y las consideraciones generales de diseño de la planta, incluidas las limitaciones de altura, los requisitos de espacio y las estructuras de soporte para el sistema de procesamiento". "Es diferente para cada uno" , agregó Matt Lueger, vicepresidente de ventas, NorthWind Technical Services, Sabetha, Kansas. "Pero los factores más importantes que normalmente vemos son la precisión, la trazabilidad y la flexibilidad. La mayoría de los clientes no solo quieren un sistema que produzca un producto de calidad de manera consistente, sino que también les diga qué se incluyó en cada lote sin restringir su capacidad de cambiar continuamente sus ingredientes o recetas.'". Pete Ensch, director ejecutivo de WEM Automation, LLC, New Berlin, Wis., coincidió en la importancia de la trazabilidad para los procesadores de la actualidad. "El sistema de procesamiento por lotes debe incorporar la trazabilidad del código de loteo", comentó. El valor de los 'productores de alimentos para mascotas' está directamente relacionado con su historial de producción de alimentos seguros y de calidad. En el caso de que algo salga mal, necesita la capacidad de rastrear rápidamente el problema y contenerlo. La trazabilidad debe automatizarse y funcionar en segundo plano. Más allá del lado de la seguridad, la trazabilidad también ayuda a controlar la gestión y el control del inventario, y se puede vincular a su ERP para ayudar a automatizar las compras. Esto mantiene el flujo de producción y controla los costos.' Otros factores a tener en cuenta incluyen el rendimiento, los tipos y las cantidades de productos que deben transportarse, y la calidad y la repetibilidad. "Al final del día, necesita un sistema de procesamiento por lotes que pueda pesar con precisión sus ingredientes y mezclarlos consistentemente", explicó Ensch. "El alimento para mascotas tiene algunos desafíos únicos en el sentido de que hay muchos ingredientes diferentes con una variedad de densidades y velocidades de flujo. Varios de los ingredientes crudos, debido a la naturaleza de la proteína, tienen una cantidad significativa de variabilidad. El equipo y los controles deben poder manejar la variedad. Todos los procesos posteriores, como la extrusión y el secado, funcionan mejor si les proporciona una entrada constante y de calidad."   Opciones de procesamiento por lotes Los sistemas de procesamiento por lotes modernos están diseñados teniendo en cuenta factores como la precisión, la confiabilidad, la trazabilidad, la flexibilidad y la seguridad alimentaria. "Debido al aumento de las normas de seguridad alimentaria y los requisitos para cumplir con los porcentajes exactos de los ingredientes en una receta determinada de alimentos para mascotas, el uso de dosificación LIW [pérdida de peso] de alta precisión utilizando alimentadores de tornillo gravimétrico se está convirtiendo rápidamente en el dispositivo de dosificación más confiable de elección", dijo Nowak. "El procesamiento por lotes LIW que utiliza los alimentadores de tornillo de alta precisión Coperion K-Tron, lo cuales proporciona una precisión significativa y una ventaja en el tiempo de proceso sobre las técnicas tradicionales por lotes GIW [ganancia en peso]. El procesamiento por lotes LIW se usa cuando la precisión de los pesos de los ingredientes individuales en el lote completo es crítica, o cuando los tiempos del ciclo del lote deben ser muy cortos. Además, la alimentación LIW ofrece una amplia capacidad de manejo de materiales y, por lo tanto, sobresale en la alimentación de una amplia gama de materiales, desde tasas bajas a altas." Independientemente de las tasas de alimentación, el procesamiento por lotes LIW puede ofrecer beneficios de precisión, velocidad y variabilidad en comparación con los métodos GIW tradicionales. (Fuente: Coperión) "Existen varios tipos diferentes de sistemas de procesamiento por lotes", agregó Joe Lewis, marketing, Sterling Systems & Controls, Inc., Sterling, Ill. sistemas de procesamiento por lotes por lotes y sistemas de procesamiento por lotes automáticos. El uso de diferentes sistemas y características permite a los procesadores de alimentos y golosinas para mascotas ajustar el proceso por lotes de principio a fin. Las opciones incluyen entrega de lotes manual o automática, varios métodos de almacenamiento de ingredientes e integración con el sistema ERP para comunicar los programas de producción y los usos de los ingredientes. "La mayoría de los controles de lotes modernos tienen docenas de funciones, pero algunas útiles para los alimentos para mascotas posen una cuadrícula de pedidos y la verificación automática del nivel de los contenedores", comentó Ensch. 'Una tabla de pedidos incluye el número de pedido, el nombre de la fórmula, la cantidad de material a producir, la fecha requerida, las ubicaciones de destino y los comentarios. La grilla puede tener órdenes ingresadas directamente o interfaces con su sistema ERP. La verificación automática del nivel del contenedor hace que el sistema verifique los niveles del contenedor de cada ingrediente en una producción antes de iniciar el lote. El sistema alertará al operador de cualquier ingrediente insuficiente. "Otra función útil es el seguimiento del uso de la producción y la gestión del inventario con el seguimiento del código de lote", añadió Ensch. "Esto permite que el sistema de lotes rastree el material utilizado para cada ciclo de producción, lote y rastree los códigos de lote respectivos para los ingredientes. Los gráficos de control estadístico de procesos (SPC) son una característica más que es excelente para ajustar el proceso por lotes. Un sistema rastrea los datos de producción hasta el nivel para producir gráficos de control de procesos estadísticos. Ser capaz de comprender cuándo un sistema está bajo control o fuera de control y tener los datos para solucionar problemas o reducir la variación para una mayor precisión puede cambiar su negocio."   Calidad del producto Hay varias formas en que los sistemas de procesamiento por lotes pueden afectar la calidad del producto. "Los sistemas de transporte por vacío ayudan a proporcionar la cantidad correcta de ingredientes o productos finales para el siguiente paso de procesamiento o envasado", comentó Andrea Bodenhagen, gerente de comunicación y contenido de Piab Vakuum GmbH, Butzbach, Alemania. "Gracias al sistema cerrado, también proporciona un ambiente libre de polvo y protege el producto de la contaminación. Si bien la industria de alimentos para mascotas a menudo todavía utiliza el manejo de materiales mecánico o manual, los sistemas de transporte por vacío son de última generación en el sector farmacéutico y alimentario. Los fabricantes de alimentos para mascotas, por lo tanto, se benefician de la experiencia a largo plazo de Piab en estos sectores, así como de todos los desarrollos que se han realizado para estas industrias para mantener la calidad original del producto durante el proceso de transporte'. "Los sistemas de procesamiento por lotes desempeñan un papel importante en la calidad general del producto de alimentos y golosinas para mascotas", dijo Lueger. "No solo en la precisión y consistencia de los ingredientes que componen el producto, sino también en la visibilidad de lo que se incluyó en el producto en caso de un problema de calidad. Los informes de lotes y las tendencias históricas pueden contribuir en gran medida a prevenir futuros problemas de calidad del producto." Jim Gaydusek, director de ventas, Estados Unidos y Canadá, Cozzini LLC, Chicago, estuvo de acuerdo en que los sistemas de procesamiento por lotes tienen un papel importante que desempeñar en la consistencia y la calidad del producto. "Uno de los mayores beneficios es la consistencia de un lote a otro", dijo. "La gestión automática de recetas elimina gran parte del factor humano y reduce los errores de procesamiento. Las básculas pesan con precisión los ingredientes para garantizar que se agreguen los pesos adecuados y la HMI [interfaz hombre-máquina] puede secuenciar los pasos de procesamiento de acuerdo con el programa."   Eficiencia de la planta Los sistemas de procesamiento por lotes también pueden afectar la eficiencia de la planta para los procesadores de alimentos y golosinas para mascotas. "Además de mejorar la calidad del producto con respecto a los métodos tradicionales de pesaje manual, la automatización del manejo de materiales/transferencia del producto, así como la dosificación, pueden afectar en gran medida la eficiencia general", dijo Nowak. "El uso de sistemas de dosificación automatizados, que también pueden integrar sistemas de transporte neumático para la transferencia de material, puede reducir en gran medida la cantidad de interacción humana en comparación con los métodos manuales de pesaje y transferencia. Esto maximiza el distanciamiento social y se adhiere a las estrictas pautas de seguridad de COVID." "Pesar correctamente y entregar con precisión los ingredientes sin intervención manual puede generar una serie de ventajas en el proceso, incluida la seguridad alimentaria general, menos errores, mayor precisión, menores costos a granel, mejor calidad del producto y ahorros en los costos de fabricación", agregó. "La eliminación del procesamiento por lotes manual reduce los costos de desechos, aumenta la eficiencia y el rendimiento", señaló Lewis. "Los sistemas automáticos se pueden personalizar con múltiples básculas para acelerar la producción por lotes sin sacrificar la precisión o la calidad, lo que da como resultado altas tasas de lotes rápidos y precisión en los pesajes. Las opciones de contención y recolección de polvo para los sistemas automáticos de procesamiento por lotes mejoran la seguridad y la eficiencia del operador'.   Los procesadores deben poder rastrear y rastrear cada ingrediente a lo largo del proceso para garantizar la calidad y la seguridad y, en el caso de un problema con el producto, identificar exactamente dónde y qué salió mal. (Fuente: Coperión) Para maximizar la eficiencia general, se deben tener en cuenta factores como el diseño del sistema y la secuencia. "Usted quiere un sistema que se mueva de un lote al siguiente sin problemas y con poco tiempo de inactividad entre los lotes", dijo Ensch. "Algo de esto es el diseño del sistema, cosas como tener recipientes de retención, contenedores de compensación y múltiples básculas para que pueda pesar los ingredientes antes de la mezcladora; optimizar los tiempos de limpieza entre lotes y cambios; el uso de indicadores de nivel alto y bajo del contenedor y enrutamiento automatizado para garantizar que el sistema de procesamiento por lotes nunca se quede sin ingredientes. El sistema debe administrar todo el tiempo, por lo que el proceso de procesamiento por lotes es de naturaleza casi continua." Nuevos avances Los sistemas de procesamiento por lotes continúan evolucionando para satisfacer las necesidades y requisitos cambiantes. Los modernos sistemas de procesamiento por lotes ahora tienen enormes ventajas sobre sus predecesores en una multitud de áreas. "Durante la última década, el número de diferentes tipos de formulaciones y las materias primas utilizadas ha crecido exponencialmente", dijo Ensch. 'Esto ha hecho que los sistemas de procesamiento por lotes sean más grandes y complejos. Tener un sistema de control de mezcla que tenga parámetros de escala y mezcla basados ​​en fórmulas es extremadamente útil. La tendencia de los alimentos para mascotas con mayor contenido de proteínas también ha aumentado el contenido de ingredientes de proteínas fibrosas, que tienen una variación mucho mayor. Las formulaciones contienen muchos ingredientes y existe la necesidad de un sistema por lotes que pueda medir ingredientes principales, secundarios y micro con dispersiones muy bajas, como vitaminas y minerales.' "Ha habido una cantidad significativa de mejoras en el diseño de los sistemas de dosificación para el procesamiento de alimentos y golosinas para mascotas", expresó Nowak. Incluyen mejoras en las tecnologías de pesaje y controles de procesamiento por lotes, mejoras en el diseño general de los equipos para mejorar la limpieza y la seguridad alimentaria al tiempo que se minimizan los tiempos de inactividad, mejoras en las opciones de diseño del alimentador, ideales para materiales que fluyen con dificultad, así como mejoras en la tecnología del alimentador para aliviar las influencias de presión/vacío en la salida del alimentador.   Los avances tecnológicos también han mejorado enormemente la trazabilidad de los ingredientes "La cantidad de tecnología que se utiliza para rastrear y rastrear los ingredientes continúa evolucionando", señaló Lueger. "Desde simples números de lote con código de barras en las bolsas hasta RFID [identificación por radiofrecuencia] rastreados totes/IBC [contenedores a granel intermedios] y tolvas sobre orugas o AGV [vehículo guiado automatizado]. Los avances en innovación y tecnología continúan respaldando la trazabilidad independientemente del tamaño, la configuración del equipo, la capacidad del sistema, etc." Autor: Richard Rowlands y Matt Lueger- Northwind Technical Services Fuente: Pet Food Processing

Dimensionamiento, precisión y ventajas en el uso de sistemas automatizados de macro, mini y microdosificación
Dosificación

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Dimensionamiento, precisión y ventajas en el uso de sistemas automatizados de macro, mini y microdosificación

Las ventajas que brindan tales sistemas son: 1) menor uso de mano de obra humana, reduciendo así los gastos de la empresa con la nómina; 2) se evitan los errores humanos, que pueden provocar una dosificación excesiva o insuficiente de una determinada materia prima y 3) se busca un mayor nivel de precisión en la dosificación de cada componente, evitando así costos innecesarios. En cuanto al dimensionamiento, para determinar correctamente el sistema requerido, se debe desarrollar una hoja de trabajo con la siguiente información: Ingredientes a utilizar Densidad de cada ingrediente Volumen mínimo utilizado de cada ingrediente Volumen máximo utilizado de cada ingrediente Uso diario de cada ingrediente Uso mensual de cada ingrediente Esta hoja de trabajo nos proporcionará la información necesaria para seleccionar el tamaño de los silos de materia prima, el caudal de los tornillos dosificadores, el volumen de la tolva de pesado, el número de tolvas de pesado y el tiempo de ciclo requerido para todo el proceso. La ubicación ideal para instalar el sistema de dosificación debe ser lo más cerca posible del mezclador de lotes y permitir el fácil acceso de los operadores para que cualquier suministro manual de ingredientes pueda realizarse en los silos. Esta ubicación también debe estar libre de vibraciones excesivas que puedan afectar la precisión de la tolva de pesaje. En cuanto a la precisión de los sistemas de macro y mini ingredientes, normalmente consideramos aceptable una variación de aproximadamente el 0,2% de la capacidad nominal de la balanza, considerando que el ingrediente a dosificar en menor cantidad representa al menos el 4% de la capacidad de la balanza. En cuanto a la precisión de los sistemas de microingredientes, normalmente consideramos aceptable una variación de aproximadamente el 0,1% de la capacidad nominal de la balanza, considerando que el ingrediente a dosificar en menor cantidad representa al menos el 2% de la capacidad de la balanza.   Silos de ingredientes: Podemos determinar el volumen de silos de ingredientes que necesitamos en función del uso diario máximo de cada ingrediente. El almacenamiento de los ingredientes de uso más común se basará en la puntualidad y frecuencia de las entregas por parte del proveedor o proveedores y si dicho producto llega por barco, tren, remolque o camión. Por ejemplo, considerando un determinado ingrediente cuyo uso diario supera los 250 kg, entonces podemos considerar viable recibirlo en big bag o a granel. Si el uso es inferior a esta cantidad, un pequeño silo de microingredientes puede ser suficiente. En cuanto a los silos de microingredientes, consideramos importante que estén diseñados con un ángulo mínimo de 70 grados y además deben estar construidos con material resistente a la corrosión como el acero inoxidable.   Roscas dosificadoras: Es importante que el caudal del tornillo dosificador sea razonablemente compatible con la precisión deseada y el volumen a dosificar. Los helicoides se clasifican en medidas cúbicas por revolución. Luego, este valor se puede convertir en peso utilizando la densidad conocida de cada ingrediente. Tener diferentes velocidades (rápida y lenta) para los tornillos dosificadores es importante para eliminar las alarmas de exceso de peso y aumentar la precisión del sistema en su conjunto. Para los ingredientes que fluyen fácilmente y tienden a fluir fácilmente a través del tornillo, se debe usar un sistema de válvula de cierre en la salida del tornillo para evitar que el material fluya incluso después de apagar el motor del tornillo. Esta válvula puede ser del tipo mariposa o guillotina.   Tolva de pesado: Para determinar cuántos tolvas de pesado y de qué tamaño, debemos seleccionar una fórmula que se considere el peor de los casos. Esta fórmula debe tener el mayor número y cantidad de ingredientes que se utilizarán. Se debe sumar la cantidad total de ingredientes para llegar al tamaño de la balanza. Es posible que se necesite más de una tolva de pesado para cubrir la gama completa de ingredientes. Si, por ejemplo, una balanza es capaz de pesar +/- 10 gramos, entonces no podemos pesar un ingrediente cuya suma sea de 10 gramos en dicha balanza porque el posible error es del 100%. Si, por ejemplo, necesitamos usar 40 ingredientes en un sistema de microdosificación y la fórmula del peor de los casos requiere 12 de estos ingredientes, debemos calcular cuánto tiempo llevará pesar y descargar estos ingredientes en el mezclador por lotes. La fórmula de este procedimiento es la siguiente: el ingrediente 1, por ejemplo, requiere 12 Kg en una fórmula (12 Kg/0,5 kg por segundo), que sería velocidad rápida + 5 segundos (velocidad lenta) + 4 segundos (tiempo de estabilización) = 33 segundos para dosificar dicho ingrediente (tiempo de descarga no incluido). Si el tiempo del ciclo de la batidora es de 180 segundos y las cantidades Cuando el uso de los otros ingredientes es similar al ejemplo citado anteriormente, la cantidad máxima de ingredientes que podríamos pesar sin afectar el tiempo de mezcla sería cinco. Si necesitamos dosificar 12 ingredientes en nuestra fórmula del peor de los casos, debemos dividir los 40 ingredientes deseados en dos tolvas de 20 silos cada uno.   Sistema de Automatización: Es importante que la automatización incluya la compensación del producto en caída libre, para evitar que el producto que se encuentra suspendido entre el tornillo dosificador y la tolva de pesado represente un posible exceso de dosificación, es decir, supere la cantidad determinada en la formulación. También es importante tener la capacidad de almacenar registros de fórmulas para reducir la posibilidad de errores humanos. Para facilitar la futura justificación del inventario de ingredientes, es necesario contar con un informe que muestre las cantidades totales de ingredientes utilizados por día, semana y mes. También es importante que el software de automatización muestre la desviación de dosificación obtenida para cada ingrediente. Las cantidades de ingredientes que se han utilizado se deben restar del stock diariamente. En el caso de los sistemas de microdosificación, muchos sistemas de control se pueden conectar a lectores de códigos de barras. Estos sistemas escanean un código de barras en el silo de ingredientes y un código de barras en la bolsa de ingredientes, lo que garantiza que las asignaciones de ingredientes sean correctas.   Ejemplo de sistema de microdosificación ofrecida por Ferraz:    Ejemplo de microtorre dosificadora y mezcladora ofrecida por Ferraz:   Autor: Luiz Gomide Ferraz Fuente: Ferraz Máquinas e Engenharia Ltda.

PLP Systems planta piloto para coating en continuo
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PLP Systems planta piloto para coating en continuo

Hubo un cambio clave una vez que se desarrolló una planta de prueba de coating continuo en nuestra empresa que pueda reproducir la capacidad total de las demandas de la industria, para minimizar la diferencia de resultados entre una prueba de laboratorio en comparación con la producción real. Esta planta de prueba de revestimiento continuo interna se utiliza para: Innovación tecnologica de PLP y know-how para competir en el mercado con la aplicación de recubrimiento de pellets. Los clientes que buscan aplicaciones creativas cuentan con la disponibilidad para realizar pruebas y desarrollar nuevos productos para su alimentos para mascotas recubriéndolos con polvos o copos como especias, verduras, queso, sabores, agentes nutricionales, etc. Tambien para recubrir alimento para mascotas semihúmeda o horneada. Los clientes que deseen probar la tecnología PLP antes de adquirir el sistema, pueden realizar el test de la línea completa de recubrimiento.     La planta de prueba se puede adaptar para diferentes productos con una capacidad de producción desde 300 kg/h hasta 15 ton/h, gestionando diferentes densidades. Está equipado con una dosificación continua gravimétrica precisa del producto principal (croquetas) realizada mediante una cinta pesadora o un rosca pesadora. Dosificación de los líquidos mediante bomba y caudalímetro y dosificación de los polvos mediante alimentadores a pérdida de peso. Todo controlado por la automatización y dosificación proporcional ajustada por accionamientos de control de frecuencia. La planta de prueba se puede integrar con 3 tecnologías diferentes de recubrimiento PLP: TAMBOR ROTATIVO; COBERTOR CON DOBLE EJE DE PALETAS; MASS SPIN COATER. TAMBOR ROTATIVO       El último desarrollo sobre el tambor rotativo más tradicional, esta máquina está especialmente recomendada para productos semihúmedos, pellets de pequeño tamaño extruidos o granulados y de menor capacidad de produccion. La forma corrugada especial del tambor aumenta la rotación del producto, al mismo tiempo lo protege de daños y reduce los residuos dentro de la máquina,
convirtiéndola en una máquina perfecta para ser utilizada en la aplicación de alimentos o con croquetas especiales para alimentos para mascotas. COBERTOR CONTINUO CON DOBLE EJE DE PALETAS       Es nuestra máquina más utilizada para la producción estándar de alimentos para mascotas y la máquina que ha recibido más mejoras durante los últimos años de I + D. Existen diferentes modelos que pueden cubrir todos los rangos de producción requeridos con altas tasas de inclusión de líquidos o grasas. El foco de la máquina es el tiempo de retención y esto se logra mediante regulaciones de
velocidad independientes de los ejes, amortiguadores internos y válvula de retención automática en la salida del producto. El tiempo de retención en la producción estándar de alimentos para mascotas puede alcanzar hasta 200 segundos. MASS SPIN COATER     Cobertor continuo compacto utilizado para añadir micro líquidos hasta un 1%. El MSC integra una tecnología de pesaje de precisión continua, basada en las fuerzas de Coriolis. Gracias a una boquilla especial es capaz de obtener una perfecta homogeneidad incluso cuando las tasas de inclusión son inferiores al 0,1%.   Fuente: PLP Systems

Manejo de líquidos y polvos en la Producción de Plantas de Alimentos
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Manejo de líquidos y polvos en la Producción de Plantas de Alimentos

El uso de micro ingredientes líquidos y en polvo en las modernas fábricas de Alimentos para animales, debe implementarse utilizando la innovación, la precisión y la rentabilidad, manteniendo al mismo tiempo la trazabilidad en todas las etapas de la aplicación y evitando la contaminación cruzada. El manejo de los líquidos y polvos es muy importante, si usted piensa, por ejemplo, en los aditivos que se utilizan normalmente en la formulación, la importancia de la dosis con precisión, para protegerlos de la tensión térmica y mecánica permitirá aumentar los ahorros y la calidad de la alimentación. Por esta razón, PLP Systems, empresa que cuenta con 40 años de experiencia en el diseño y fabricación de sistemas de dosificación de líquidos/polvos, pesaje, mezclado y atomización, ha desarrollado la última tecnología adaptada a los requerimientos de cada instalación.   DOSAMIX Tecnología en dosificación de líquidos, mezclado y atomización El Sistema Dosamix es la mejor forma de añadir todos los líquidos a la mezcladora. La dosificación se realiza mediante un sistema que pesa cada uno de los ingredientes; la premezcla de los líquidos crea una solución homogénea (por medio del homogeneizador EML) incluso cuando se combinan productos a base de agua y aceite. El liquido homogenizado se aplica utilizando los atomizadores SMOG que genera una nube y así una excelente distribución en la mezcladora o utilizados en el equipo de recubrimiento. Ventajas: Dosificación precisa Excelente homogeneización Distribución perfecta de líquidos dentro del alimento durante la fase de mezclado, independientemente del tipo de mezclador Adecuado para el manejo de cualquier tipo de líquidos: grasas, aceite, melaza, lecitina, cremas, ácidos, aminoácidos. Reducción de costos. Rentabilidad de la inversión y ahorro de costos: la capacidad de producción aumentará; Aumenta la retención de humedad; Mayor duración de los dados, bombas y líneas de dosificación, menos tiempo de limpieza, reducción de grumos y finos, mejor calidad de los productos.   PSPA™ Aplicación post stress powder aplication El PSPA™ (aplicación post estrés en polvo) es una tecnología para aplicar aditivos e ingredientes en polvo sobre productos peletizados y/o extruidos, evitando la contaminación cruzada y todas las tensiones durante la producción, incluyendo el estrés térmico. Los procesos de producción, utilizados para fabricar alimentos balanceados para animales monogástricos, rumiantes, acuacultura y alimentos para mascotas, implican al menos un paso con altas temperaturas. La práctica de la desinfección de alimentos a través de la exposición a una temperatura superior a la estándar está ganando terreno rápidamente en todo el mundo para beneficios evidentes en la salud animal. En consecuencia, la recuperación analítica de muchos aditivos en polvo tales como antibióticos, coccidiostatos, óxido de zinc, vitaminas, enzimas, levaduras vivas, probióticos, prebióticos, etc.  Es seriamente desafiado.  Los estudios demuestran que las pérdidas de concentración pueden oscilar entre el 30% y el 70%, dependiendo del aditivo y del proceso. Para compensar estas pérdidas, el exceso de dosificación se ha convertido en una práctica común en la industria de alimentos para animales para garantizar los requisitos nutricionales de los animales. Por otra parte, la introducción de aditivos, a través de la premezcla, en la mezcladora genera un inevitable transporte entre lotes de producción. Esto puede resultar en una contaminación cruzada cuando se trata de ingredientes farmacéuticamente activos o aditivos nutricionales que son tóxicos en ciertas especies animales (como el cobre para las ovejas). Esta contaminación cruzada generalmente involucra toda la producción y las líneas de transporte generando pérdida de tiempo en una limpieza exhaustiva, la limitación de fórmulas y un aumento general de los costos sin eliminar el riesgo. Nuestra solución es incorporar estos aditivos en polvo al final del proceso de producción utilizando la tecnología PSPA™ que: Reduce el consumo de aditivos para alimentos, Reduce la incidencia de productos no confiables debido a una concentración inadecuada o debido a la contaminación cruzada. Con la tecnología PSPA™, PLP puede garantizar un recubrimiento de pellets eficiente con el aditivo deseado: el resultado es una cobertura homogénea y duradera en la superficie del pellet, dando como resultado un bajo coeficiente de variación. La solución PSPA™ puede combinar diferentes tecnologías: Dosificación gravimétrica y precisa de los pellets y dosificación proporcional de los aditivos. Mezcladora de paletas continuo (serie MT) y Tambor de cobertura, ambos equipos diseñados específicamente para un recubrimiento eficiente de sustratos granulares. Pulverización del aditivo en polvo sobre los pellets utilizando las propiedades de triboelectricidad. Para aplicaciones difíciles y para mejores resultados podemos utilizar, El Seal4Feed™ es un almidón modificado a base líquida, libre de OMG, que crea una película de recubrimiento, protege el aditivo de la oxidación y mejora la palatabilidad del pellet. Seal4Feed™ es un producto exclusivo de la empresa Arda Innovations). Beneficios de la solución PSPA™    Evita la contaminación cruzada Antibióticos, coccidiostatos, ... Evita que pase por el estrés térmico enzimas en polvo, vitaminas, probióticos, prebióticos, levaduras vivas, ... Ingredientes en polvo adecuados para ser utilizados para el recubrimiento: Suero de leche en polvo, digesta para PETFOOD, harina de pescado, saborizantes o  aromatizantes   MASS SPIN COATER Control automático proporcional del recubrimiento de líquidos y polvos. El sistema de recubrimiento, patentado como MASS SPIN COATER, es el nuevo y revolucionario sistema para recubrir y agregar aditivos a productos sólidos, a través de un transductor de torsión integrado y un procesador de datos de fuerza de Coriolis, el MSC es capaz de identificar la tasa de distribución masica de productos sólidos (pellets, harinas, croquetas ...) Esto permite un control proporcional para agregar dosis de aditivos para el proceso.   MDP Manejo del polvo – sistema de micro dosificación en polvo El sistema de micro dosificación de aditivos en polvo de PLP Systems (MDP) se utiliza en cualquier sector donde se requiera precisión.  El MDP ha sido diseñado con el fin de lograr un proceso de trabajo operativo suave y un mantenimiento del sistema simple. Los micro ingredientes son más y más importantes; Este sistema permite un incremento de la precisión de dosificación, la reducción de la contaminación dentro de la planta de producción, la reducción de los riesgos para la salud de los operadores El MDP puede ser operado usando dosificación por lotes, pérdida de peso o pesaje continuo y es adecuado para materiales fluidos. PLP Systems a través de años de experiencia, ha desarrollado un sistema de dosificación completo dedicado a la dosificación y transporte de diversos componentes de baja fluidez y es aplicable especialmente en áreas donde las condiciones ambientales inadecuadas están presentes (alta temperaturas y alta humedad). Todas las piezas en contacto con el producto se construyen en acero inoxidable Un sistema totalmente automatizado en dosificación por lotes y peso está compuesto por: Tolva para apertura de la bolsa, transferencia de los ingredientes (hasta 30 kg) con transporte en aspiración del polvo hasta la tolva dedicada y sin fin de dosificación. Utilizando un lector de código de barras el sistema envía automáticamente el ingrediente en la tolva correcta. Estación dosificadora compuesta por 4, 6, 8, 10 o 12 tolvas dosificadoras; con dimensión personalizada, sistema de dosificación y tolva de pesaje La tolva de pesaje está dimensionada para una mejor precisión de la dosificación (de 3 a 1500 litros). Una vez finalizada la dosificación de todos los ingredientes, el batch se transfiere por gravedad a la tolva de transferencia (y comienza un nuevo ciclo) que se coloca directamente en el mezclador principal (o mezclador de premezcla) o transferido por el transporte en aspiración a la mezcladora. El sistema también puede dosificar desde el Big-Bag dentro de la misma línea, que tiene una estructura ajustable para diferentes tamaños de Big-Bag, un sinfin de dosificación y diferentes tamaños de tolva de pesaje y tolva de transferencia Al final de la línea, se puede incorporar una tolva dedicada a las adiciones manuales. La línea de transporte se compone de tubos y pliegues de acero inoxidable, tubos flexibles especiales, filtro (dimensiones personalizadas) y bomba de vacío. Las ventajas del sistema de dosificación en polvo del MDP son: Se pueden manejar diferentes tipos de productos, tamaño de granulometría y características físicas/químicas; Amplio rango de dosificación, desde unos pocos gramos hasta kilogramos; La resolución de la dosificación para cada aditivo puede comenzar a partir de menos de 1 gramo; Velocidad del lote, los alimentadores son capaces de alcanzar hasta 500 kg en menos de 3 minutos; Tamaño compacto, en sólo 4 metros cuadrados se puede albergar un carrusel de 12 tolvas dosificadoras; Los productos especiales se pueden manejar con diferentes dispositivos en función a las características de cada uno (unidades vibratorias) como filamentos, escamas, pastas, Fácil proceso de trabajo ya que el sistema se puede suministrar con el programa de automatización completo con interruptores de seguridad, lectores de códigos de barras, alarmas, informes y base de datos de trazabilidad. Fácil mantenimiento, la estación MDP contiene elementos simples pero robustos que se pueden reemplazar fácilmente en el sitio. Fácil limpieza gracias a las conexiones rápidas de las abrazaderas en el cuerpo de los alimentadores Modularidad y capacidad de ampliación del sistema para las necesidades del cliente y la futura implementación. Autor: PLP System  Fuente: All Extruded 

Cómo mejorar la Precisión en sus Sistemas de Pesaje de Ingredientes Macro y Midi.
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Cómo mejorar la Precisión en sus Sistemas de Pesaje de Ingredientes Macro y Midi.

La producción de alimentos para mascotas y acuícolas, entre otras especies animales son  ejemplos típicos de un proceso de producción discontinuo que emplea un proceso de lotes y operaciones semi-contínuas. El cuello de botella en muchas fábricas de piensos es el Ciclo de Dosificación Macro y Midi. Este cuello de botella se puede evitar empleando una solución Jesma, donde al mismo tiempo optimiza su operación de procesamiento por lotes, así como la precisión de la dosificación.  Incluido en el típico molino de piensos Si nos centramos en un proceso de una fábrica de piensos, encontraremos el proceso de loteo, dosificación, pesaje y mezcla. Un sistema de procesamiento por lotes generalmente se basa en un promedio operativo de aprox. 10-12 lotes / hora,  correspondientes a 5-6 min por lote. Al calcular el tiempo total de procesamiento por lotes, se debe incluir el vaciado de las básculas y los sistemas de transporte. La fábrica de piensos típica incluye una escala macro, una escala midi, una escala micro y una escala nano. Ref. Figura 1 a la derecha, que muestra el molino de piensos con sistema de molienda posterior.     Cálculo del tiempo total de procesamiento por lotes Al calcular el ciclo total de tiempo de procesamiento por lotes, es necesario incluir las siguientes operaciones: Dosificación (cada ingrediente se dosifica de a uno) Estabilidad de la báscula entre cada dosificación. Vaciado de la báscula y transferencia de ingredientes al siguiente paso del proceso. Vaciar el resto de la línea de transporte * * Para evitar la contaminación cruzada entre los diferentes lotes y órdenes de producción, la báscula y las líneas de transporte deben limpiarse haciendo funcionar los transportadores de cadena y los elevadores de cangilones durante un tiempo después de que el último producto se haya descargado de las básculas de la tolva. Como se mencionó anteriormente, un ciclo de procesamiento por lotes típico de un molino de piensos es de 5-6 minutos y el cuello de botella en muchos molinos es el ciclo de dosificación macro y midi. Para eliminar este cuello de botella, Jesma ha desarrollado soluciones en las que se puede optimizar la operación de procesamiento por lotes y la precisión de la dosificación. Opción uno: reemplazar la báscula macro-midi simple por una báscula de Doble Tolva (Double Hopper): La báscula de una tolva de macro y midi se puede reemplazar por una de doble tolva.   La ventaja de esta solución es que puede ejecutar dos operaciones al mismo tiempo: dosificar en el contenedor de pesaje (cada ingrediente dosificado uno por uno) y al mismo tiempo vaciar el contenedor posterior debajo de la tolva de pesaje.     El tiempo ganado por esta solución es de aproximadamente 40-70 segundos, que es el equivalente al tiempo que lleva vaciar la escala macro / midi y transferir el lote al siguiente paso. En la mayoría de los casos, esta solución también mejorará la precisión de la dosificación. Opción dos -  Instalación de básculas pequeñas en la parte superior de la Báscula de una sola Tolva: En algunos casos, será posible instalar una o varias básculas más pequeñas en la parte superior de una báscula de una sola tolva. Esto permite la dosificación de más de un ingrediente a la vez, reduciendo así el tiempo de dosificación y al mismo tiempo mejorando la precisión de dosificación del ingrediente en cuestión. El tiempo ganado en relación con esta solución es de aprox. 10-15 segundos por cada pequeña báscula de un solo ingrediente instalada.   Otras opciones para aumentar la velocidad del sistema de procesamiento por lotes podrían ser: Para aumentar el tamaño y / o la velocidad del aparato de dosificación (tornillo de dosificación o dispositivo de dosificación similar) Para aumentar la capacidad de las líneas de transporte utilizadas para transferir el lote desde la báscula al siguiente paso del proceso.   Las otras opciones mencionadas anteriormente no se beneficiarán de una mayor precisión de pesaje y, por ende, no se consideran las mejores prácticas. Autor:  Benny Simonsen - Miembro de la Junta de Trabajo Jesma Vejeteknik A / S (Productores de sistemas de pesaje para pesaje estático, dinámico y continuo).- Jesma Fuente: All Extruded  

KSE Process Technology - Medidas Relacionadas con el Virus  COVID-19
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KSE Process Technology - Medidas Relacionadas con el Virus COVID-19

En relación al virus COVID-19, nuestros corazones están con aquellos que trabajan duro por la salud y la seguridad de todos.  Intentamos de apoyar a todas las empresas que deben confrontarse a estas situaciones difíciles y haremos lo mejor para servir a nuestros clientes.  KSE valora enormemente su servicio continuado 24 horas al día, 7 días a la semana, a nuestros clientes en todo el mundo.Nuestros empleados de servicio siguen disponibles para proporcionar asistencia remota y el apoyo como de costumbre.  Sin embargo, las actuales restricciones y regulaciones para viajar han dificultado la possibilidad de apoyar nuestros clientes en sus ubicaciones. Por eso sólo podemos realizar trabajos en sitio en caso de emergencia, y sólo cuando estara posible viajar y trabajar en sitio con riesgos de salud limitados. Estos acciones estarán en vigor hasta el 6 de abril de 2020, siguiendo las directrices de las autoridades holandesas. Por favor, sean informados de que: Nos hacemos responsables de la salud de usted y de nuestros empleados y seguiremos todas las regulaciones al lo mejor cuando sigamos sirviendo a nuestros clientes.  KSE trabaja con agentes locales en todo el mundo que estan disponibles a menudo para proporcionar apoyo local. Estas restricciones no se aplican a la carga. Por eso los envíos se llevarán a cabo según lo previsto. Nuestro departamento de ventas y servicios seguirá disponible por teléfono, correo electrónico y medias sociales. Siempre que sea posible, recomendamos el uso de aplicaciones de videollamadas, como una alternativa temporal en lugar de las juntas en persona. Siempre estamos disponibles para asesorar y instruir. Nuestro objetivo es proporcionar las mejores soluciones (de servicio), con la salud y la seguridad de ustedes y de todas las personas como nuestra mayor prioridad. En caso de que tenga alguna pregunta, por favor contactanos a nuestros representantes.  Saludos Cordiales, Adriaan Smulders, CEO.
KSE Process Technology B.V. Fuente: All Extruded
 

Evite los Cuellos de Botella: Prepare su línea de Producción!
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Evite los Cuellos de Botella: Prepare su línea de Producción!

Según una encuesta global realizada por la firma auditora EY, las empresas aumentarán sus inversiones en automatización después de la crisis del coronavirus. De los 2.900 ejecutivos encuestados, el 41% indicó que planean aumentar las inversiones en automatización una vez superada la crisis actual. Automatización para cumplir con futuras demandas Sabemos que la operación continua e ininterrumpida de nuestras industrias de alimentos es ahora prioridad uno en nuestras sociedades. Se espera de esta manera que las fábricas que procesan piensos y alimentos para animales aceleren sus inversiones en la automatización de áreas críticas en sus líneas de producción para estar así mejor preparados para futuras demandas como lo ocurrido durante esta pandemia. El objetivo es claro, evitar errores y cuellos de botella en la producción debido a la falta de control humano en las líneas de producción. Hoy en día, muchas fábricas, especialmente en Europa, han automatizado ya las áreas de transporte, pesaje y dosificación de todos todo tipo de ingredientes que se ocupan en la producción de sus productos.   Asesoramiento basado en experiencia. Jesma tiene muchos años de experiencia en asesorar a clientes que buscan soluciones para automatizar áreas críticas en las líneas de producción, tales como manejo, transporte, pesaje y dosificación de todo tipo de ingredientes como Macro, Midi, Micro y Nano. Jesma también ofrece soluciones para pesaje continuo, estático y dinámico para diferentes otras industrias. Por favor contáctenos si es que está interesado en saber un poco más sobre cómo puede reducir costos y aumentar la eficiencia en su línea de producción. Tlf. +45 6115 5033 o [email protected] estaremos listos para ayudarle! Mas información en:  www.Jesma.com Fuente: Cristian Toscano - Director Regional en LATAM de Jesma

Protección de Ingredientes de Alimentos para Mascotas con Sistemas de Manipulación  Precisos y Duraderos
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Protección de Ingredientes de Alimentos para Mascotas con Sistemas de Manipulación Precisos y Duraderos

Muchas aplicaciones de procesamiento en la industria de alimentos y golosinas para mascotas pueden ser particularmente duras con altas tasas de productos muy abrasivos, por lo que los equipos deben diseñarse teniendo en cuenta estándares más estrictos desde cero. Además de ser duradero, el equipo debe ser preciso, fácil de limpiar y eficiente de operar, y debe ser compatible con la seguridad alimentaria. Dave Carney, Gerente de Ventas de área de Bühler Aeroglide, Cary, Carolina del Norte, señala que el aumento de los requisitos de saneamiento de los equipos actuales ha provocado cambios en su diseño. "Esto requiere más modularidad y facilidad de acceso para permitir a los clientes cumplir con estas demandas", dijo. Jessica Stank, Gerente de Marketing de Automated Process Equipment Corporation (APEC), con sede en Lake Odessa, Michigan, dijo que las mayores tendencias que está viendo en los equipos de manejo de materiales están relacionadas con mejoras en el nivel de eficiencia que pueden proporcionar. "[Los usuarios finales] están buscando formas de automatizar su proceso y están buscando equipos que sean altamente precisos y que requieran poca intervención humana para lograr el resultado deseado", dijo. "Por lo tanto, los fabricantes de equipos están realizando mejoras de diseño para ayudar a satisfacer esta demanda de mayor eficiencia en las instalaciones de procesamiento". Las mejoras incluyen componentes especiales como la tecnología de celda de carga capacitiva en equipos de pesaje, diseños especiales de contenedores y descargadores de bolsas a granel con masajeadores o vibración adicional para ayudar con el flujo del producto. Los mayores desafíos provienen de los tipos de ingredientes utilizados en el procesamiento de alimentos para mascotas. Stank dijo que ciertos ingredientes secos comunes son propensos a problemas de flujo debido a la densidad u otras características, y los líquidos que contienen grasas y sólidos en suspensión también pueden ser un desafío. Los tanques que contienen grasas y aceites a menudo calientan los líquidos. Los sensores diseñados para monitorear los niveles de ingredientes deben soportar ambientes hostiles, incluyendo un amplio rango de temperaturas. "Cosas como las superficies de contacto de acero inoxidable, los equipos que están completamente cerrados con tapas de bloqueo y los programas de automatización que incluyen tecnología de seguimiento y localización han abordado las preocupaciones relacionadas con la seguridad y el saneamiento", dijo. Debido a los requisitos de la Ley de Modernización de Seguridad Alimentaria (FSMA), las instalaciones de procesamiento de alimentos para mascotas se han trasladado a equipos y componentes de calidad alimentaria que han aumentado enormemente el nivel de saneamiento en las plantas. Mantener los ingredientes contenidos dentro del equipo completamente cerrado evita que las partículas fugitivas lleguen al aire y al piso, lo que también mejora la seguridad de los trabajadores. Steve Sawyer, Ventas de Fábrica, División Dynatrol de Automation Products, Inc., Houston, dijo que los equipos deben resistir los entornos hostiles que se encuentran en las aplicaciones de alimentos y golosinas para mascotas. "Nuestros clientes manejan grandes y pequeñas cantidades de ingredientes a granel y solicitan equipos para operar con éxito en productos que tienen rangos más amplios de densidades y consistencias a granel", dijo. La compañía de Sawyer fabrica los detectores de nivel Dynatrol DJT, que son sensores que proporcionan información sobre los niveles de producto dentro de las tolvas, ofreciendo detección de nivel alto, intermedio o bajo en temperaturas superiores a 150 C. "Hemos agregado una línea de recubrimientos especiales para detectores para proteger los componentes de la limpieza con vapor y ayudar a disminuir la acumulación sin afectar la sensibilidad", dijo Sawyer. Esto mantiene la precisión del producto, disminuye el tiempo de inactividad y aumenta la productividad y la vida útil del producto. Joseph Cross, Gerente de Ingeniería y Procesos de Zeppelin Systems USA, Inc., Odessa, Florida, dijo que los productores exigen una mayor automatización que reduzca la interacción humana para proporcionar ahorros de mano de obra y mejore el compromiso de los empleados al eliminar las tareas repetitivas. "Esto ha llevado a Zeppelin a desarrollar nuestro sistema de dosificación Kokeisl, una forma de dosificar ingredientes en grandes y pequeñas cantidades de manera muy rápida y extremadamente precisa", dijo Cross. Los fabricantes de equipos tienen el desafío de entregar cantidades precisas de ingredientes rápidamente. Una innovación para abordar esto es un nuevo diseño de válvula de Zeppelin. El sistema Kokeisl ofrece una ayuda de descarga única en combinación con un puerto grande y una válvula de descarga de acción rápida que puede abrirse y cerrarse de una abertura de 0 a 100% en milisegundos, permitiendo un gran flujo de ingredientes durante la entrega inicial seguido de una alimentación por goteo muy pequeña para completar el lote con extrema precisión y repetibilidad. "Al automatizar un número cada vez mayor de ingredientes, muchos procesos pueden completarse simultáneamente, reduciendo el tiempo total de procesamiento por lotes y aumentando el rendimiento de la línea", dijo Cross. "Además, una mayor automatización permite un seguimiento de lotes más preciso de todos los ingredientes principales y secundarios, lo que permite un mejor control de inventario y un menor tiempo de reacción en el raro caso de los retiros del mercado". Sistemas de procesamiento por lotes Don Goshert, Vicepresidente y Gerente General de Sterling Systems & Controls, Inc., Sterling, Ill., Señaló que las últimas tendencias que está viendo son los sistemas automáticos y semiautomáticos de pesaje / procesamiento de lotes de ingredientes menores que dispensan materias primas mientras rastrean la información del lote y validan los pesos de los ingredientes por lotes. "El seguimiento del lote con la trazabilidad total del material de los ingredientes es un requisito en muchas industrias, particularmente en las Industrias de Alimentos para Mascotas, Piensos y Agricultura, y Alimentos", dijo. La recopilación y gestión de datos de ingredientes y lotes del sistema de control de procesamiento por lotes de alimentos ha mejorado la capacidad de los procesadores para cumplir con los requisitos de seguridad del producto. Por ejemplo, Sterling Systems diseña y produce sistemas de control de procesamiento por lotes personalizados que pueden incluir el seguimiento y la trazabilidad de lotes de ingredientes, o la cantidad de ingredientes que el cliente quiera implementar. Solo depende de la capacidad del cliente para financiar e implementar el sistema de seguimiento, ya que hay varias estrategias de inventario disponibles. El uso de controles de lotes y sistemas automáticos de dosificación para manejar ingredientes menores puede reducir o eliminar la necesidad de depender del personal para rastrear o documentar manualmente lotes y pesos de ingredientes. Automatización que optimiza las mejoras Los procesadores están bajo presión para maximizar el rendimiento y la precisión. "El aumento de la demanda, los ingredientes personalizados y las mejoras en la calidad de los Alimentos para Mascotas han impulsado la demanda de aumentar la eficiencia en los controles del proceso y los sistemas de automatización del proceso que producen Alimentos para Mascotas, como los sistemas de procesamiento de ingredientes menores", dijo Goshert. La adición tanto de automatización como de tecnología de pesaje de alta precisión puede contribuir a un aumento importante en la precisión en una instalación de procesamiento de alimentos para mascotas. "Al reemplazar a un trabajador con una cuchara y una báscula por una computadora y báscula, prácticamente elimina el costo del error humano", dijo Stank. "La adición de celdas de carga de alta precisión en la parte del proceso de manejo de ingredientes asegura que los costosos ingredientes no se desperdicien y que la receta se siga a las especificaciones exactas una y otra vez". Un error que cometen muchas plantas de procesamiento de alimentos y piensos para mascotas es intentar justificar la automatización de todos los ingredientes. Goshert dijo que las operaciones más exitosas justifican la automatización del procesamiento por lotes de ingredientes mediante la aplicación de la regla 80/20, ya que la cantidad de ingredientes es importante, pero la frecuencia del uso de un ingrediente también debe considerarse. "Si usa pequeñas dosis de un ingrediente en casi todas las fórmulas, ese ingrediente también puede ser un buen candidato para la automatización", dijo. Cuando los sistemas automáticos se combinan con el procesamiento semiautomático de ingredientes, agregando algunos ingredientes a mano cuando se lo indica el sistema de control, se puede lograr la justificación, agregó Goshert. Cross dijo que los proveedores de equipos han sido presionados por los usuarios finales "como nunca antes" para proporcionar sistemas que garanticen la seguridad de los empleados y los alimentos. "El aumento de los niveles de automatización se traduce en una interacción humana reducida con ingredientes individuales y equipos potencialmente peligrosos, lo que reduce las lesiones generales en el lugar de trabajo y mejora la precisión y la trazabilidad de los lotes", dijo. "Además, a medida que crecen las preocupaciones sobre los alérgenos en toda la industria, los sistemas CIP (limpieza en el lugar) rápidos y eficientes y la capacidad de desinfectar y certificar completamente la limpieza se ha vuelto más importante para garantizar la satisfacción del consumidor y la calidad del producto". Rumbo al futuro La necesidad de diseñar y mantener equipos de manejo de ingredientes para una desinfección eficiente es un desafío. Otra es la evolución de los ingredientes que se utilizan y cómo transmitirlos. Ambas son áreas en las que las empresas creen que se necesita más innovación. "Podría prever la posibilidad de monitorear las superficies para detectar microbios y alertar a los operadores de que se recomienda una limpieza como una solicitud del mercado", dijo Carney. La gestión de todas las fuentes de datos posibles desde una plataforma principal se está convirtiendo en una prioridad en la industria de alimentos y golosinas para mascotas. Goshert dijo que la integración del software de planificación de mantenimiento preventivo con el procesamiento por lotes de ingredientes y los controles del proceso es una mejora importante. "La demanda de mantener los sistemas y equipos de proceso cada vez más sofisticados y automatizados en funcionamiento con un rendimiento óptimo nunca ha sido mayor", concluyó La localización del acceso al software de planificación de mantenimiento preventivo desde el taller o el área de la oficina corporativa es clave. "El seguimiento de datos en el piso de producción integrado con los sistemas ERP (planificación de recursos empresariales) es esencial para maximizar los beneficios", dijo Goshert. "Los procesadores deben asegurarse de trabajar con los proveedores de equipos y control y automatización que están a la vanguardia de la gestión de datos y pueden proporcionar un seguimiento completo de los datos con la integración de ERP". Fuente: ADM y procesamiento de alimentos para mascotas

Ingredientes para Alimentos Balanceados: cómo evitar errores en la dosificación?
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Ingredientes para Alimentos Balanceados: cómo evitar errores en la dosificación?

La dosificación excesiva o al contrario insuficiente de vitaminas y otros ingredientes alimenticios pueden causar serios problemas de salud en animales, incluidos lógicamente las mascotas. Es esencial para los productores de piensos que puedan confiar plenamente en sus sistemas de dosificación de ingredientes que utilizan. Todos los años se publican varios informes relacionados con este tema, en algunos casos se ha visto que la adición equivocada de algunos ingredientes termina con resultados fatales no solo para la salud de los animales sino también para la economía y reputación del fabricante. Un sistema de dosificación Micro, Midi o Macro de Jesma le permitirá dosificar ingredientes con consistencias y densidades diferentes con niveles de precisión muy altos. Además, con solo mínimas modificaciones en los equipos, es posible dosificar casi cualquier tipo de materiales de fácil fluidez y también para aquellos ingredientes que por sus características tienen una fluidez muy mala. Especialmente el sistema de dosificación nano y micro funcionan con una precisión muy alta de hasta +/- 0,5 gramos. La foto adjunta muestra una báscula de nano dosificación que es parte de una planta completa de dosificación de ingredientes. Las básculas de Jesma están diseñadas para manejar capacidades de pesaje que van desde 1 kg/h hasta más de 2.000 t/h   Jesma es un fabricante Danés que trabaja con el diseño, desarrollo, producción y venta de básculas industriales y soluciones para pesaje estático, dinámico y continuo. Las técnicas de pesaje y dosificación son nuestra especialidad, todos los equipos están diseñados y fabricados para ofrecer confiabilidad y facilidad de uso de los equipos.   Para más información contáctese con Cristian Toscano, [email protected] / http://www.jesma.com/es/ o localmente en América Latina puede contactar a Clivio Solutions, [email protected]    

¿Su Fábrica está a la Altura?
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¿Su Fábrica está a la Altura?

La demanda de una mayor flexibilidad en la formulación de alimentos para mascotas nos obliga a mejorar nuestro proceso de producción. ¿Cómo hace frente a los innumerables cambios en la formulación impulsados por las demandas del mercado, las regulaciones de la FDA y los gurús de marketing? ¿Además del paisaje siempre cambiante de adición de polvos, inclusiones de carne y especias para alimentar a nuestros queridos amigos de cuatro patas? Cuando hablamos de formulación de alimentos para mascotas, a menudo nos centramos en la nutrición y la optimización. Pero ¿qué pasa con las fábricas que fabrican estos alimentos? ¿Están a la altura de la tarea? Lamentablemente, la respuesta a menudo es no. Si bien las posibilidades y demandas han aumentado dramáticamente en la última década, nuestras fábricas se están quedando atrás. Las recetas son complicadas, y muchos ingredientes deben agregarse a mano, trayendo como resultado un trabajo muy duro en áreas polvorientas. Para garantizar que la calidad sea siempre del más alto nivel, todo debe ser trazable y rastreable, para que podamos saber exactamente dónde se producen los alimentos, qué se introdujo y cuándo. En resumen, nuestras fábricas han cambiado de hacer un simple conjunto de dietas a una alta complejidad de formulaciones y procesos más cortos, dando como resultado una batalla entre nuestras necesidades y las capacidades de producción. ¿Como lidiar con ello? Sin embargo, hay luz al final del túnel. Como especialista en tecnología de dosificación y pesaje de alimentos para mascotas, KSE tiene una perspectiva única en este panorama dinámico y cambiante, además de una experiencia de primera mano en el desarrollo de soluciones para hacer frente a estos desafíos. La compañía ofrece un sólido portafolio de tecnología de dosificación y pesaje, que incluye un sistema de dosificación único, sistemas de pesaje, sistemas de contenedores y automatización, junto con una combinación especial de conocimientos de la industria de alimentos para mascotas, premezclas y piensos, construida a través de nuestros 80 años de experiencia. La compañía es uno de los pocos proveedores pioneros que han invertido en nuevas tecnologías, construyendo instalaciones de producción en todo el mundo con un mayor nivel de saneamiento, seguimiento y trazabilidad, precisión y transparencia, a la que se refiere como la "Fábrica del Futuro'. Hazlo a prueba de futuro Los diseños a prueba de futuro están aquí para permitir la mayor flexibilidad que se espera de una fábrica moderna. Por ejemplo, un dosificador tiene grandes ventajas sobre su conocido competidor: el tornillo de dosificación. Con una precisión mucho mayor, mayor velocidad de dosificación y mayor rango de dosificación, puede superar fácilmente a los sistemas tradicionales. Además, el movimiento del dispositivo de dosificación activa el producto y reduce la formación de puentes El uso de la gravedad, a su vez, reduce el consumo de energía, lo que la convierte en una solución más ecológica y, combinada con las pesadoras de conducción, logra una mayor flexibilidad. Las soluciones únicas de pesador en pesador proporcionan precisiones de un solo gramo, lo que hace posible dosificar gramos hasta cientos de kilogramos utilizando los mismos sistemas. Otra tendencia importante son los sistemas de contenedores utilizados como silo o mover el producto por toda la fábrica. Esto elimina la contaminación durante el transporte o al intercambiar ingredientes y proporciona la capacidad de tener productos de tipo múltiple para múltiples especies en las mismas líneas. Todo esto, combinado con tecnología de punta para el análisis y optimización de datos, le permite procesar alimentos para mascotas como nunca antes. Actualícese Observe su propio proceso y pregúntese: "¿Puedo producir todo lo que los nutricionistas piensan en su laboratorio, de manera precisa y rastreable sin contaminación?" Si la respuesta es no, usted sabe que tendrá que actuar. Lograr que su fábrica esté actualizada no es solo una necesidad, sino que es obligatorio para ayudar a su marca a sobrevivir. El futuro realmente es ahora. Autor:KSE Process Technology the netherlands Fuente: All Extruded  

Dosificación Deslizante vs. Tornillo de Dosificación
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Dosificación Deslizante vs. Tornillo de Dosificación

Cuando se diseñan sistemas de descarga de silo en instalaciones de proceso, a menudo nos enfrentamos con la cuestión de si se debe usar una dosificación deslizante o un tornillo de dosificación. Una ventaja importante de una dosificación deslizante es que se puede lograr un amplio rango de flujo dinámico de manera rápida y precisa. En un silo de una instalación de proceso específica, es un desafío encontrar la solución más óptima para un sistema de descarga. En muchos casos, implica considerar una dosificación deslizante o un tornillo de dosificación. Una elección responsable requiere una idea del funcionamiento y las propiedades de una deslizante y un tornillo de dosificación. Esto involucra aspectos tales como la interacción entre el producto y el sistema de descarga, el efecto del sistema de descarga en el flujo dentro del silo, el rango de flujo dinámico, la precisión de la dosificación, los controles y el consumo de energía del sistema de descarga. El portaobjetos de dosificación consiste en una rejilla superior fija y una rejilla inferior que se mueve hacia adelante y hacia atrás durante el proceso de dosificación. Activación Un aspecto importante es la interacción entre el producto y el sistema de descarga. Una característica de la dosificación deslizante es que descarga el producto en el silo por medio de una activación vertical favorable para el producto. Esto garantiza que el producto no se compacte como puede suceder con un tornillo de dosificación que presiona el producto desde un solo lado. La dosificación deslizante pone al producto en movimiento sin transportarlo. Esto significa que el producto fluye inmediatamente en una dirección vertical, usando la gravedad. A diferencia del método de un tornillo de dosificación, no se introduce energía en el producto, por lo que no se produce daño ni compactación del producto. El diseño simple de la dosificación deslizante también hace que este sistema de descarga sea particularmente duradero. Mientras que un tornillo de dosificación puede tener una vida útil de cinco años como máximo, una guía de dosificación puede permanecer en funcionamiento durante décadas. Geometría Hasta cierto punto, el sistema de descarga determina la geometría del silo y, con esto, el flujo del producto en el silo. La idea con un tobogán de dosificación es que la superficie de salida está en el medio del embudo del silo, mientras que la de un tornillo de dosificación preferiblemente toca la pared del embudo vertical en el lado de descarga. Con un tornillo de extracción, esta pared vertical es necesaria para evitar que se produzca una zona muerta del producto. En un embudo de silo simétrico (por ejemplo, en un ángulo de 70 °), el tornillo de dosificación empujará el producto que está justo encima de la superficie del producto justo contra la pared del embudo en el lado de descarga. Allí, este producto forma una zona muerta que pone en peligro el importante principio FIFO (First In First Out). Una pared de embudo vertical puede evitar parcialmente la formación de una zona muerta, pero esto requiere una cierta altura (normalmente 1 metro). La capacidad de almacenamiento del silo con un tornillo de dosificación es, por lo tanto, más pequeña (en el caso de un ángulo de embudo equivalente) que la de un silo con una guía de dosificación. Flujo de masa En general, una dosificación deslizante produce una superficie de descarga mucho mayor que la de un tornillo de dosificación. La superficie de descarga de un tornillo de dosificación está determinada por el diámetro relativamente pequeño del tornillo y la longitud del tornillo. La superficie de descarga del sistema de dosificación deslizante puede alcanzar fácilmente el 25% de la superficie del silo. Con un tornillo de dosificación, este porcentaje raramente excede el 10%. La superficie de descarga más grande y central de una tobera de dosificación asegura un flujo de salida uniforme, dando lugar a un flujo másico en el silo (principio FIFO). Además, se requiere menos altura de construcción para una cantidad determinada de capacidad de almacenamiento (en ángulos de embudo equivalentes). Rango de dosificación Una característica importante de la guía de dosificación es su enorme rango de flujo dinámico. La relación entre el flujo mínimo y máximo puede ser fácilmente de 1: 1000. El flujo de dosificación de un portaobjetos de dosificación FCD (el más pequeño en el surtido ALFRA) para materiales con propiedades de flujo pobres puede incluso variar desde 30 g / min. (0.5 g / seg.) A 35 kg / min. Con un tornillo de dosificación, el rango de flujo dinámico no excede de 1:20. Aumentar los RPM aumenta la capacidad, pero también se traduce en deslizamiento, y más a medida que aumenta RPM. Aunque la colocación de un segundo tornillo debajo del tornillo principal puede reducir el flujo mínimo al 1% del flujo máximo, por ejemplo, el rango de flujo generalmente no varía continuamente, mientras que los costos de inversión para el equipo y, particularmente, los controles aumentan significativamente. Además, la puesta en marcha de un tornillo de descarga a bajas revoluciones requiere un motor extra fuerte con un controlador de frecuencia. Esta potencia adicional es necesaria para proporcionar el par de arranque. Este requisito no se aplica a una dosificación deslizante. Precisión de dosificación Con una dosificación deslizante, las cantidades de dosificación mínimas se acercan a 0 gramos; con un tornillo de dosificación, esta cantidad está determinada por el volumen en una vuelta del tornillo. Una vez que la descarga del tornillo de dosificación abre un compartimento de tornillo, este compartimento sale por completo. Además, existe el riesgo de que el producto continúe fluyendo (principalmente si el producto tiene la tendencia a volverse fluido). Por supuesto, es posible instalar un cierre después del tornillo de dosificación para dosificaciones más precisas, pero la siguiente dosis equivale a al menos esa cantidad de material que el cierre retuvo. Por el contrario, una dosificación deslizante se cierra de forma inmediata y completa. El rango de flujo dinámico da como resultado que la dosificación deslizante sea capaz de proporcionar una dosificación rápida y precisa. Con una combinación de dosificación / escala de dosificación, el factor limitante para la dosificación precisa es la escala, no el sistema de dosificación deslizante. Para esto, una celda de carga puede ser útil. Esto ofrece la posibilidad de dosificar 50 g y 100 kg del mismo silo en un solo sistema de pesaje por lotes con la precisión de unos pocos gramos dentro de rangos de flujo de hasta 5 kg. Controles Una dosificación deslizante requiere una mayor inversión que un tornillo de dosificación, pero con el despliegue de seis o más portaobjetos de dosificación bajo un bloque de silo, es más barato que utilizar seis tornillos de dosificación con interruptores. Esto se debe a que los portaobjetos de dosificación (ya sean 4, 6 o incluso 24 portaobjetos de dosificación) funcionan con un solo cilindro hidráulico. Este cilindro único activa un marco al que las diapositivas de dosificación se pueden vincular a voluntad. El consumo de energía de una dosificación deslizante es extremadamente bajo. Por ejemplo, es posible dosificar hasta 50 kg / segundo con un motor de 3 kW. Para esta misma cantidad de esfuerzo, un tornillo de dosificación requiere al menos un motor de 25 kW. Además, cada tornillo de dosificación requiere su propia unidad de potencia y controlador de frecuencia. Características de descarga Los controles para una dosificación deslizante son más inteligentes y, por consiguiente, más complejos que los de un tornillo de dosificación (para un tornillo, el flujo es proporcional a las RPM, dentro de ciertos límites). Sin embargo, una dosificación deslizante permite la variación en el porcentaje de apertura, longitud de carrera y frecuencia. Para ciertas aplicaciones, la forma de las paletas también se puede ajustar (más o menos aperturas progresivas). Esto permite la obtención de propiedades de descarga óptimas para el material a dosificar. Fuente: KSE Traducido por: Equipo de AllExtruded  

Sistema de Micro-dosificación: ¿Cómo funciona y Cuáles son las Ventajas?
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Sistema de Micro-dosificación: ¿Cómo funciona y Cuáles son las Ventajas?

Actualmente, la mayoría de las empresas fabricantes de ración animal agregan los micro nutrientes a la formulación manualmente, pero en los últimos años se ha incrementado la consulta de empresas principalmente de las áreas de producción de harina y ración peletizada para poder trabajar con el sistema automático para este proceso. La razón de esto es que funcionarios y personas, en general, son pasivos de errores, ya sean intencionales, emocionales o ocasionados por descuido. Actualmente, dependiendo del tipo de ración que estamos produciendo, tenemos mezclas con un valor mínimo de US$ 4,40 / Kg o podemos comprar varios micros nutrientes por valores más bajos y hacer nuestra propia mezcla. La automatización del sistema hace que la dosis sea extra para cada lote y al final del día un informe puede ser generado directamente por el gerente de producción o por el sector de compras para comparar el stock físico con lo que está lanzado en el sistema. Algunos ejemplos de micro nutrientes utilizados en raciones para bovinos, aves, caprinos y en composición de sales minerales son: yodato de calcio, monensina, óxido de magnesio, selenito de sodio, sulfato de cobalto, sulfato de cobre, azufre y caolín. Ejemplo de formulación de sal mineral para recrea: El sistema de dosificación de premix facilita y maximiza la precisión en la pesaje de los ingredientes más caros en el procesamiento de ración animal. Con ese sistema, la empresa logra garantizar que la ración que ella produce va a tener exactamente el 100% de lo que está declarado en el embalaje. Para montar un sistema de micro dosificación primero es necesario entrar en contacto con su Veterinario / Nutricionista / Zootécnico y saber cuáles o qué tipo de premix o micro nutrientes están siendo usados ??en la producción de la fábrica. De acuerdo con esa información será posible saber la cantidad de micro silos que serán necesarios para almacenar y hacer la dosificación de esos ingredientes. El sistema de micro dosificación funciona igual al sistema de macros, la diferencia es que aquí se trabaja con silos de menor capacidad de almacenamiento y, como estamos trabajando con productos corrosivos, todos ellos son producidos en acero inoxidable lo que hace la inversión un poco más alta. Ventajas del sistema de micro dosificación Ferraz: Todas las piezas que entran en contacto con el producto se fabrican en acero inoxidable, aumentando así la durabilidad del conjunto. El sistema de micro-dosificación reduce al mínimo las adiciones manuales que consumen tiempo. Con ello, el riesgo de error, carga de trabajo y pérdida de material debido al vaciamiento incompleto disminuyen significativamente. Permite total libertad en la formulación del premix, diferente del premix comprado listo, cuya formulación es predeterminada por la empresa fabricante. El número y tamaño de los silos se determinan a partir de la necesidad de cada cliente. El uso de materias primas específicas o con calidad variable puede implicar en la necesidad de particularidades relativas a la formulación de los premixes, como por ejemplo, enzimas, antioxidantes, promotores de crecimiento entre otros, teniendo en cuenta también variaciones en la concentración del mineral objetivo y en la biodisponibilidad.  Ejemplos de sistemas de micro dosificación ya suministrados:   Componentes de un sistema de micro dosificación: Tornillo con tolva: Esta tolva sirve para descargar el premix el cual el cliente recibirá el producto a través de bolsas de aproximadamente 12 Kg a 15 Kg. Despejando el producto en la tolva, alimentará un elevador de cangilones o un sistema de succión neumática. Elevador de cangilones: Como se trata de una alimentación esporádica y el mismo no puede ser hecho a la prisa por generar polvo en el ambiente, lo recomendado es que sea un elevador de pequeño porte aproximadamente 4 "o 6" cuya capacidad de transporte es de 3,5 m³ / h . Transportador de arrastre:  En el punto más alto antes de los silos, el premix será homologado por un ciclón en el caso de la succión o será descargado directamente en un transportador de arrastre. El ideal sería un Drag por ser de fondo redondo y auto limpiador, ya que, en el caso de redler, por tener las esquinas fabricadas con ángulos de 90º, pueden generar acúmulo de producto. Un tornillo también puede ser utilizado, pero siempre tomando las debidas precauciones en cuanto a la limpieza de los equipos. La utilización de la rosca sigue siendo útil si se tiene una gran cantidad de silos y es necesario alimentar a otros dos transportadores. En este caso se utiliza una rosca derecha-izquierda, es decir, gira en los dos sentidos. Silos de almacenamiento: Los silos de premix son diferentes de los que hemos visto en el sistema de dosificación de macros, estos tendrán un volumen muy inferior. La mayoría de estas materias primas son bien densas e higroscópicas. Ferraz utiliza silos fabricados en acero inoxidable en tales situaciones. Tornillos de dosificación: Estos tornillos tienen un diámetro pequeño, cerca de 4 ", y el paso del tornillo debe ser menor más cercano a la salida, para que los controladores puedan tener precisión en la dosificación. Tolva de pesaje: Abajo de estos tornillos habrá una tolva de pesaje para pesar todos los micro ingredientes y luego encaminarlos al mezclador. Transporte de arrastre: Y por último el transporte llevará todo el material pesado para ser mezclado. Mesa de mando y PLC: Comandando todo ese sistema siempre debe existir una mesa de mando que es el equipamiento donde estarán registradas todas las recetas de la planta industrial, y es por esa mesa que el operador controlará el pesaje de los ingredientes. El PLC es responsable de hacer la comunicación del sistema de la fábrica con el programa que gestiona el inventario y las finanzas de la empresa es él que enviará los informes de cuánto fue consumido por día o cuántas bateladas ocurrieron para que la empresa pueda dar baja en el stock. Fuente: Ferraz Maquinarias  

Flujo del Proceso de Producción
Dosificación

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Flujo del Proceso de Producción

El trigo, la cebada, el centeno, el maíz, la sémola, el salvado o la avena son sólo algunas de las muchas variedades de cereales aprobadas oficialmente que se pueden encontrar durante los procesos en un molino. Para garantizar un flujo de proceso suave, cada etapa necesita un control de nivel fiable del material con sofisticadas técnicas de sensores. Las fábrica de alimentos balanceados  de hoy día es una planta de fabricación compleja  y de alta tecnología, con procesos totalmente automatizados. La demanda de sensores de medición tiene como objetivo trabajar con técnicas innovadoras para satisfacer los variables y complejos desafíos de esta industria. Los controles de nivel necesitan manejar material granular, polvos livianos, atmósferas pegajosas y condiciones de proceso abrasivas. Medición de aditivos para piensos El interruptor de nivel vibrante 'Mononivo' ha sido utilizado recientemente por un fabricante líder de alimentos para mascotas del R.U, con el fin de medir con precisión los componentes con altos niveles de polvo durante la producción de una serie de productos de comida para perros. El fabricante había probado varios tipos de dispositivos de medición de nivel, incluyendo la capacitancia y las horquillas vibradoras, dentro del sistema de transferencia del producto, sin embargo, habían experimentado problemas debido al pequeño diámetro de los conductos. Los dispositivos de control de nivel que se utilizaban tendían a ser  problemáticos ya que el interruptor de nivel experimentaba una interferencia debido a su proximidad a la pared del conducto, dando como resultado la creación de alarmas de nivel falso y por ende se detenía el proceso de producción. El principal fabricante de tecnología de medición de nivel, UWT UK Ltd., propuso el uso de su interruptor de nivel Mononivo MN4020, que utiliza el principio de vibración como una solución exitosa para medir de forma fiable el aditivo para pienso con consistencia pulverulenta y  una densidad relativamente baja durante la transferencia. El  conector BSP de 1" aseguró que el Mononivo pudiese  reemplazar el interruptor de capacitancia en el conducto de transferencia sin necesidad de modificaciones. [caption id="attachment_3380" align="aligncenter" width="600"] Diagrama de Flujo[/caption] Otras ventajas para el cliente incluyen la posibilidad de ajustar la sensibilidad del Mononivo  con mayor facilidad a  través de un interruptor interno, lo cual hace que el dispositivo sea lo suficientemente versátil como para medir diferentes materiales, independientemente del tamaño del producto o la densidad. Además, el recinto IP67 les permitió utilizar el Mononivo no sólo dentro de la planta, sino también en los silos de almacenamiento externo. El eje de acero inoxidable 316 también cumple con los altos requisitos de la norma de higiene Desde la instalación del sensor de nivel UWT Mononivo han cesado las falsas alarmas que el cliente había experimentado anteriormente, reduciendo a su vez la  inactividad de la planta y, por ende se experimentó un aumento de la producción. Conceptos de productos individuales - flexible, modular y económico UWT configuró la tecnología de medición apropiada con la sonda vibratoria Mononivo® 4000 para que, conjuntamente con su diseño modular, pudiera configurarse flexiblemente para varias de las aplicaciones de la fábrica, incluso en condiciones de cambios constantes. Se puede utilizar en silos y tanques como un detector de demanda o vacío. El sensor, la conexión de proceso, la electrónica y la carcasa se adaptaron a los requisitos específicos, de modo que la instalación contara con una tecnología de medición eficaz y fiable. Para detectar cualquier tipo de sólidos a granel,  la tecnología con sensibilidad ajustable, diseño compacto y construcción robusta, es universalmente aplicable para los distintos materiales a granel. Para garantizar el funcionamiento suave, seguro y eficiente de cada proceso, se necesita una amplia gama de tecnologías de medición innovadora. Después del control de calidad de la materia prima entrante, el molinero regula automáticamente el proceso de flujo completo, de modo que nadie entre en contacto con los materiales de granos durante las etapas de fabricación. Debido a la construcción compacta de la varilla vibradora Mononivo® MN 4020 incluyendo roscas desde 1 ", la unidad también se puede utilizar  como detector de sobrellenado dentro de tuberías y ejes, donde el espacio es limitado. Es posible la instalación vertical, horizontal y / o oblicua. Con la sensibilidad ajustable el dispositivo se adecúa  para medir sólidos a granel de 20g / l. Los piezos electrónicamente estimulados hacen que la sonda vibre. Tan pronto como el sensor esté cubierto de material, la vibración se amortigua y el cambio de corriente eléctrica resultante hace que la señal de salida cambie. Para el sistema de transportación, el detector de nivel de puntos puede generar una alarma de bloqueo para los elevadores y los transportadores de cadena y tornillo. Dentro de los molinos, los procesos de molienda son áreas con entornos potencialmente explosivos causados por el polvo del grano. Estas áreas deben ser evaluadas y clasificadas en zonas correspondientes. La tecnología de la planta también tiene que ser ajustada y aprobada según estas zonas individuales. Para el control de nivel en la industria de la molienda, los sensores MN cumplen con los requisitos de las directivas ATEX, IEC-Ex y FM. Por lo tanto, el Mononivo® se puede instalar para un uso seguro y confiable en entornos potencialmente explosivos. El diseño del Mononivo® a prueba de polvo y sus materiales resistente a la abrasión ofrece una solución fiable de larga duración para el molinero. El Mononivo® ofrece una solución de medición  rápida y fácil. El foco está en la alta compatibilidad del dispositivo para los diferentes contenedores y condiciones de estos, lo cual se traduce en  más flexibilidad para los usuarios y los operadores de la planta. Expertos en medición a nivel Por más de 40 años, UWT se ha centrado principalmente en el campo de los sólidos a granel. Con su sede central, instalaciones de desarrollo y producción en Alemania, con una instalación de producción adicional en Malta y sus propias filiales de ventas en el Reino Unido, Estados Unidos, Rusia y en las regiones de crecimiento como  China e India, la empresa puede satisfacer las necesidades del mercado mundial con la mayor flexibilidad que los clientes requieren. Autor: Graeme Hughes, UWT UK Ltd Fuente: All Extruded